La prima lavorazione
da effettuarsi sulla materia prima
è quella di ottenere un cippato
con pezzatura di circa 80 mm.
Per effettuare tale lavorazione il
materiale viene immesso, tramite un
ragno, in un molino a martelli, detto
cippatore, che sfruttando la velocità
periferica dei martelli e l'urto che
il legno subisce sulle corazze di
cui è dotato il mulino viene
frantumato e scaricato da una griglia
sottostante che determina anche la
pezzatura del cippato.
Un nastro trasportatore, posto sotto
alla griglia del mulino, trasporta
il cippato in un mucchio per lo stoccaggio.
Da qui, con l'ausilio di una pala
meccanica, il cippato viene portato
nella tramoggia di carico impianto
cubettatura che per mezzo di una coclea
posta sul fondo di tale tramoggia
e comandata da inverter, così
da dosare il materiale in uscita,
viene scaricato su un nastro trasportatore
con rullo magnetico per il carico
del molino a lame primario.
Il rullo magnetico, di cui è
dotato il nastro trasportatore, serve
per deferizzare eventuali materiali
ferrosi che altrimenti danneggerebbero
le lame del molino e le trafile delle
cubettatrici qualora arrivassero fino
a loro.
Detto molino, provvisto di una griglia
con foro di mm 20, riduce ulteriormente
la pezzatura del cippato in modo da
avere un materiale con granulometria
che meglio si adatta alla fase successiva
e, tramite trasportatori a coclea
ed elevatori, il materiale così
macinato viene trasferito ad un essiccatoio
a nastro.
Una caldaia da 600.000 kcal., alimentata
con segatura con pezzatura di 20 mm
max., mantiene all'interno dell'essicatoio
una temperatura tale da ridurre l'umidità
del cippato dal 30-35% in entrata
al 12% in uscita che è l'umidità
ideale per ottenere un buon pelletts.
All'uscita dall'essicatoio, con un
trasportatore a coclea il prodotto
viene mandato ad un secondo molino
a lame
(raffinatore), provvisto di una griglia
con foro mm 6 che riduce ulteriormente
la granulometria del prodotto.
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La segatura ottenuta da tale
passaggio viene, con un impianto
pneumatico e trasportatori
a coclea , stoccata in due
silos circolari.
Un filtro a maniche, della
portata di 6.500 mc./ora di
aria, decanta la polvere eventualmente
prodotta dall'impianto pneumatico.
I due silos, oltre che allo
stoccaggio, fungono anche
da riposo per la segatura
prima della cubettatura.
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Un trasportatore a coclea, posto sul
fondo piano del silos, preleva il
materiale e, tramite coclee ed elevatori,
viene trasportato sui polmoncini di
deposito posti sopra le presse cubettatrici.
Da qui, un trasportatore a coclea
a doppia elica (due principi) carica
la pressa cubettatrice.
La pressa cubettatrice, oltre alle
parti meccaniche, si compone di due
elementi principali per la lavorazione
e precisamente:
Una trafila che ruota con l'albero
principale della macchina, opportunamente
forata con fori di diametro mm 6 e
di spessore tale da comprimere la
segatura onde ottenere il pelletts.
Lo spessore di compressione è
determinato in funzione del tipo di
legno utilizzato.
Due rulli folli che spingono la segatura
contro la trafila
La segatura, all'interno della pressa
cubettatrice, viene spinta da una
coclea di alimentazione forzata posta
sul portellone della macchina e i
deflettori della piastra di supporto
anteriore dei rulli la raccolgono
e la distribuiscono tra rullo e trafila.
I deflettori sono due e ciascuno alimenta
un rullo.
La rotazione della trafila opera il
trascinamento della segatura verso
i rulli che, comprimendola, la obbligano
a passare attraverso i fori della
trafila stessa. La compressione provoca
un aumento della densità della
miscela che, associata al calore generato,
favorisce l'estrusione del pellet.
La lunghezza del pellet può
essere variata mediante la registrazione
degli appositi coltelli e, attraverso
la parte inferiore del portellone,
cade nel trasportatore di scarico.
Un nastro trasportatore ed un elevatore
a tazze convogliano il pellet così
ottenuto nell'impianto di raffreddamento
che lavora in contro corrente d'aria.
Il raffreddatore viene caricato tramite
una valvola a stella che dosa anche
il materiale in entrata e, per effetto
del flusso d'aria che attraversa il
cubetto e generato da un ventilatore
posto a valle del raffreddatore ,
il pellet viene raffreddato.
Il raffreddatore è provvisto
di un sistema di scarico temporizzato
di modo che il pellet rimane al suo
interno il tempo necessario per il
raffreddamento.
La decantazione dell'eventuale polvere
generata dal raffreddatore viene ottenuta
con un ciclone di appropriate dimensioni.
Un vaglio, posto alla scarico del
raffreddatore, seleziona il cubetto
e invia, tramite un elevatore a tazze,
il cubetto con dimensioni appropriate
al silos di stoccaggio mentre lo scarto
viene raccolto in big-bag.
Il ciclo per la produzione del pellet,
arrivati a questo punto, è
terminato ed il manufatto è
pronto per l'insacco.
Due bilance semiautomatiche, per sacchi
a bocca aperta, provvedono ad insaccare
il prodotto in sacchi aventi capienza
di Kg. 15 cad. e chiusi tramite termosaldatura.
pellet 
